Glassovn

Potteovner
Potteovner er strukturer bygget av ildfaste materialer der det ikke er kontakt mellom ovnen og glasset. Glass smeltes i flere gryter laget av ildfaste materialer som er motstandsdyktige mot glassangrep ved høye temperaturer. Grytene lades med en batch, som smeltes over flere timer og bearbeides i en 24- eller 18-timers syklus. En gjennomsnittlig gryte kan inneholde 600-700 kg glass. Gryteovner brukes der glasset formes for hånd og munnblåsing. En av hovedfordelene med dette systemet er at flere typer glass kan smeltes samtidig. En gryte kan brukes i ca. 30 smeltesykluser og produserer dermed mellom 18 og 21 tonn glass.

Tankovner
Tankovner brukes der en kontinuerlig strøm av glass er nødvendig for å mate automatiske glassdannende maskiner. De er mer økonomiske i bruken av drivstoff og brukes hovedsakelig til storskala produksjon av beholdere, flatt glass, elektriske pærer, rør og husholdningsmaskinlaget servise. En stor floatglassovn kan ha en kapasitet på 2,000 tonn. En tankovn består av et bad, bygget av et helt spesielt høyildfast materiale, som kan motstå det kjemiske angrepet av smeltet glass ved temperaturer over 1500 grader, og en overbygning hvor forbrenning finner sted. Kvaliteten på ildfaste materialer som brukes til å bygge badekaret, har forbedret seg i en slik grad at mens levetiden til en ovn for ca. 30 år siden var godt under 2 år, er den nå over 9 år.

Regenerative forbrenningsovner
Regenerative combustion furnaces recover heat from the exhaust stream to preheat the incoming combustion air by alternatively passing the exhaust and combustion air through large stacks of latticework refractory brick (regenerators or checkers). There are two sets of regenerators, so that as one is being preheated by the exhaust gases the other is transferring heat to the incoming combustion air. The cycle is reversed approximately every 20 min. Most glass-container plants have either end-fired (burners at each end) or cross-fired (burners on each side) regenerative furnaces, and all flat glass furnaces are cross-fired with five or six ports on each side with two burners for each port. Combustion air preheat temperatures of up to 1400°C may be attained, leading to very high thermal efficiencies. A variant of the regenerative furnace is the recuperator, in which incoming combustion air is preheated continuously by the exhaust gas through a heat exchanger. Recuperative furnaces can achieve 800°C preheated air temperatures. This system is more commonly used in smaller furnaces (25–100 tons per day). For large-capacity installations (>500 tonn per dag), kryssfyrte regenerative ovner brukes nesten alltid. For installasjoner med middels kapasitet (100–500 tonn per dag) er regenerative endeportovner mest vanlig.

Direktefyrt ovn
En direktefyrt ovn bruker ingen type varmeveksler. De fleste direktefyrte forbrenningsovner bruker oksygen i stedet for luft som oksidasjonsmiddel. Dette kalles vanligvis oxy-fuel-smelting. De viktigste fordelene med oxy-fuel-smelting er økt energieffektivitet og redusert utslipp av nitrogenoksider (NOx). Ved å fjerne luft, fjernes nitrogen, som reduserer volumet av avgassene med omtrent to tredjedeler og reduserer derfor energien som trengs for å varme opp en gass som ikke brukes i forbrenning. Dette resulterer også i en dramatisk reduksjon i dannelsen av termisk NOx. Imidlertid kan ovner designet for oksygenforbrenning ikke bruke varmegjenvinningssystemer for å forvarme oksygenet. Opprinnelig ble ovner som bruker 100 % oxy-fuel primært brukt i mindre smelteverk (<100 tons per day), but there is a movement toward using oxy-fuel in larger, float glass plants.

Elektrisk ovn
En elektrisk ovn bruker elektroder satt inn i ovnen for å smelte glasset ved resistiv oppvarming når strømmen passerer gjennom det smeltede glasset. Disse ovnene er mer effektive, er relativt enkle å betjene, har bedre miljøytelse på stedet, og har lavere gjenoppbyggingskostnader sammenlignet med fossilt drevne ovner. Imidlertid kan fossilt brensel være nødvendig når ovnen startes opp og brukes til å gi varme i arbeidsenden eller forherden. Disse ovnene er mest vanlige i mindre applikasjoner, fordi de høye strømkostnadene ved en viss størrelse opphever den forbedrede effektiviteten.

Smelting
Batchblandingen leveres til smelteovnen hvor batchen varmes opp til omtrent 1580 grader (2875 grader F). Isolasjon, spesielle luftstrømfunksjoner og oppvarming av forbrenningsluft gjør at ovnen kan operere med maksimal drivstoffeffektivitet med ubetydelige forurensningsutslipp. Partiet smeltes av fossilt brensel, naturgass eller fyringsolje.
Smelteovnen består av ildfaste murstein, i både standard og spesielle former, støtte- og bindestål, isolasjon, brennstofffyringssystemet, temperatursensorer og nødvendige kontroller. Utformingen av ovnen er tilpasset anleggets spesifikke tonnasjemål.
Fra smelteapparatet strømmer glasset gjennom midjeområdet, hvor rørere homogeniserer glasset inn i arbeidsenden. Midjen er en ildfast foret kanal som kobler smelteapparatet til arbeidsenden.

Smelter forbrenning
En ovn bruker regeneratorer til å lagre spillvarme som finnes i avgassene som utvikles under en fyringssyklus av ovnen. Spillvarmen brukes deretter til å forvarme forbrenningsluften i løpet av neste fyringssyklus, noe som resulterer i en betydelig forbedring av drivstofføkonomien.
Den første syklusen vil begynne med fyring fra nordsiden av ovnen. Drivstoffet, enten naturgass eller fyringsolje, introduseres til ovnen gjennom flere brennere som er plassert under portene. Når brenselet kommer inn i applikatoren, blandes det med forbrenningsluft som har gått gjennom og som er forvarmet av regeneratoren. Forholdet mellom drivstoff og luft og den totale mengden drivstoff til hver brenner og port kontrolleres svært nøye. Når drivstoffluftblandingen kommer inn i applikatoren, tennes drivstoffet av den intense varmen fra applikatoren og det utvikles en kontinuerlig flamme som vil strekke seg over nesten hele applikatorens bredde. Forbrenningseksosen forlater applikatoren gjennom portene på sørsiden av applikatoren, gjør en 90 graders sving og strømmer nedover gjennom sydregeneratoren. Regeneratorer er ildfaste strukturer med et areal på 11m x 3m og en høyde på 10m. Inne i regeneratorene er en matrise av ildfaste klosser stablet fra bunnen og opp til portnivået. Mursteinene tar på seg varme når avgassene passerer gjennom åpningene i mursteinsmatrisen. I bunnen av regeneratoren er en ildfast foret avtrekkskanal som kanaliserer eksosgassene gjennom en vendeventil til skorsteinen for utslipp. Avgassen som passerer gjennom regeneratoren varmer opp mursteinen (brikkene) til 650 grader i bunnen av brikkematrisen og til 1320 grader på toppen av matrisen.
Når brikkene til South-regeneratoren har nådd ønsket maksimal temperatur, reverserer ovnen. Dette betyr at drivstofftilførselen stoppes på nordsiden og startes på sørsiden sammen med at reverseringsventilen endrer posisjon slik at nord-eksosrøret er åpent til skorsteinen og sør-eksosrøret lukkes mot skorsteinen og åpent mot skorsteinen. tilførsel av forbrenningsluft som kan strømme oppover gjennom den sørlige regeneratoren, ta på seg varme, og kombineres med drivstoff fra brennerne i sørporten for å gi forbrenning til applikatoren.
En regenerativ ovn endrer fyringsretningen med jevne mellomrom, vanligvis hvert 15. til 20. minutt, for å gjøre den i stand til å gjenvinne noe av varmen som går tapt i avløpsgassene og dermed få den til å fungere på en mer effektiv måte.

Raffinering
Raffineren er en forlengelse av smelteapparatet med et areal på 13m x 9,5m (123,5m2). Når alle råvarer er ferdig smeltet, kan store mengder gasser som blir igjen i glasset danne bobler, frø eller blemmer. Hensikten med raffinøren er å fjerne disse gassinneslutningene.

Å danne
Når glasset er raffinert, er det smeltede glasset klart til å formes til ønsket form. Dette gjøres ved å dyppe en metallstang, kalt en samle, inn i ovnen og samle en klatt smeltet glass på enden. Glassarbeideren former deretter glasset ved å blåse inn i samlingen, ved å bruke lufttrykk for å lage ønsket form.

Avkjøling
Når glasset er dannet, avkjøles det sakte til romtemperatur over flere timer eller til og med dager. Dette gjøres i en prosess som kalles annealing, som bidrar til å forhindre stress i glasset ved å la det avkjøles gradvis og jevnt. Det ferdige glasset er så klart til å poleres, kuttes eller på annen måte etterbehandles etter behov.